Entregas no prazo e redução de setups na Inplac


Apresentação

O principal tipo de embalagem produzida é a de polietileno de baixa densidade, para os mercados de fertilizantes, cal e calcário e massa-fina e argamassa.

Fundada em 1974 e situada em Biguaçu, na grande Florianópolis/SC, a empresa se destaca pela constante busca pela inovação. Vários produtos e processos foram desenvolvidos de forma pioneira e com um grande sucesso técnico e comercial.

O sistema de produção é do tipo make-to-order, ou seja, toda a produção é realizada conforme as características solicitadas nos pedidos dos clientes. A customização dos produtos é alta, o que resulta em roteiros e tempos de processamento bastante variados. Além disso, os tempos de setup das máquinas são significativos, sendo determinados de acordo com a sequência das operações.


O Desafio

As complexidades envolvidas no processo de programação da Inplac estão relacionadas a grande variedade de itens, que devem ser produzidos visando a atender às especificações exigidas pelos seus clientes. Trabalhando com uma orientação de produção make-to-order, a Inplac tem como desafio atender a uma demanda cada vez mais exigente, oferecendo produtos diferenciados e com prazos de entrega menores que os da concorrência.

Diversos equipamentos possibilitam atender necessidades específicas dos clientes, como no caso da produção de sacos valvulados, sacos de boca aberta, sacos com solda contínua, entre outros. O desafio lançado a produção, nesse caso, é aproveitar a capacidade disponível nesses recursos e determinar a quantidade ótima de operadores a serem alocados nos mesmos, assim como um buffer necessário para um bom sequenciamento, garantindo que esses recursos não venham a configurar-se como gargalos na produção.

Além disso, os tempos referentes ao processamento e ao setup dos diferentes itens produzidos não são fixos, uma vez que dependem da sequência de operações percorrida pelos produtos. Em meio a essas particularidades do processo, a programação da Inplac sofria muitas intervenções manuais, sendo altamente dependente de pessoas. A programação realizada exigia muito tempo, era pouco abrangente e oferecia uma baixa visibilidade sistêmica, inviabilizando um acompanhamento eficaz do que estava sendo produzido ao longo do tempo. Em meio a esse cenário, atrasos aconteciam por não se conhecer a real situação da produção e  ações eram tomadas apenas de forma reativa.  

Devido a baixa automatização envolvida no processo, o sistema não apresentava o dinamismo necessário para acompanhar o ritmo da produção, tampouco para avaliar as divergências entre o que foi programado e o que foi efetivamente realizado. Além disso, a visibilidade futura, a identificação dos gargalos e as respostas necessárias para a produção ficavam prejudicadas.

Por essas razões, a Inplac passou a analisar alternativas de sistemas presentes no mercado que pudessem auxiliá-la em seu crescente desafio de programar a produção. Até mesmo uma customização no ERP já existente na empresa foi cogitada, mas a opção que mostrou-se mais aderente ao processo e pronta para oferecer retornos significativos em menos tempo para a empresa foi o software Preactor. Por essa razão, a Inplac contratou a Accera Supply Chain Solutions a fim de implantar o Preactor. A Inplac conhecia suas dificuldades e estava disposta a modificar sua sistemática de trabalho, passando a utilizar o Preactor como ferramenta de planejamento e programação da produção.  

As principais expectativas com esse projeto eram as seguintes: automatizar o processo, simular cenários, avaliar impactos de mudanças na produção, oferecer datas de entrega confiáveis para os clientes e visualizar o potencial ganho em cada período avaliado.


A Solução

No intuito de alinhar as expectativas para o projeto, apresentar as equipes e desenhar possíveis abordagens a serem utilizadas, foi realizado um Starter Pack envolvendo as equipes da Accera e da Inplac. Nesse período, a Inplac apresentou seu processo de planejamento e programação da produção e a Accera apresentou as funcionalidades e os potenciais benefícios que seriam alcançados em um projeto de implantação Preactor. Além disso, foram realizados treinamentos relacionados a ferramenta em questão e apresentadas alternativas, até que se chegou a um desenho do que viria a ser a solução Preactor Inplac.

De acordo com os levantamentos especificados no Starter Pack, identificou-se que a versão Preactor 300 FCS atendia a todos os requisitos técnicos necessários para a INPLAC realizar a programação da produção. Uma vez definida a solução Preactor, a Inplac passou ao processo de implantação.

Primeiramente, houve um levantamento de todos os recursos disponíveis e suas especificidades. Em seguida, foi realizado um detalhamento de restrições envolvendo atributos parametrizáveis que deram origem a matrizes. Essas realizavam a alocação dos produtos, com base na validação de parâmetros, de forma a balancear os recursos disponíveis e dispensar a interferência humana na programação. Além disso, foi realizada a integração com o ERP Protheus (Microsiga), já existente na empresa.


Resultados

Com o Preactor, a Inplac passou a ter uma programação da produção muito mais ágil, contando com um sistema dinâmico e apto a responder às modificações das condições de produção ocorridas no dia-a-dia e, até mesmo, antecipar-se a elas. Simulações de cenários de programação e acompanhamento da produção ocorrida no chão-de-fábrica, passaram a ser uma realidade dentro da Inplac. Todas as complexidades, envolvendo parâmetros do produto e restrições dos recursos que outrora tinham que ser tratadas contando com a experiência das pessoas, agora são seqüenciadas de forma inteligente pelo Preactor.  Com isso, foi possível reduzir as perdas totais em setup em 40% e balancear a utilização dos recursos, melhorando a utilização da capacidade produtiva da empresa como um todo. A partir de uma programação sincronizada, também foi possível contabilizar ganhos de até 30% no leadtime e 50% nos estoques intermediários.
Somado a isso, temos a automatização da programação que foi de fundamental importância para aumentar a confiabilidade do processo, reduzir os atrasos e melhorar a performance de entrega. O tempo dispendido anteriormente com a programação manual, agora pode ser utilizado em atividades envolvendo tomadas de decisão a partir de análises gerenciais. Estima-se que o trabalho manual do PCP foi reduzido em 70% com a nova sistemática adotada com o sistema.
A pesquisa realizada após o encerramento do projeto revelou 100% de satisfação por parte da equipe da Inplac que se envolveu no projeto. Equipe essa que soube conduzir de forma positiva as mudanças culturais que acompanharam as mudanças tecnológicas e que tem hoje, no Preactor, sua ferramenta referencial para todo o planejamento e programação da produção.

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