Otimização de produção e embarque na Grendene

Apresentação

Detentora de uma tecnologia única que a distingue em seu processo produtivo, somada a dedicação de mais de 18 mil pessoas, a Grendene diferencia-se em seu produto final tendo a produção baseada em três pilares: o molde, a injetora e a formulação do material. Com atividades desenvolvidas em 3 estados brasileiros, possui 13 fábricas das quais 2 são inteiramente dedicadas à fabricação de injetados.

O Desafio

As dificuldades enfrentadas pela Grendene para realizar o planejamento de sua produção estavam diretamente relacionadas ao grande número de variáveis a serem consideradas na programação de seus equipamentos. Tendo em vista a sazonalidade característica de empresas do setor calçadista e a crescente diversidade de produtos oferecidos a clientes cada vez mais exigentes, configura-se a necessidade de um modelo de produção que equalize as variáveis relacionadas à gestão da produção.

O desafio de otimizar o processo de injeção passa pela necessidade de atender a uma demanda que não segue um comportamento previsível. Além de instável, essa demanda é formada pela combinação de uma carteira de centenas de milhares de pedidos, atendidos por uma capacidade produtiva complexa de ser mensurada. Influenciada pela disponibilidade de mão-de-obra intensiva e especialista, e à utilização de máquinas que processam múltiplas operações simultâneas, o tratamento dessa complexidade é fator determinante no resultado financeiro da organização.

A projeção da quantidade de matrizes de injeção é realizada com base em estimativas de distribuição da demanda ao longo das numerações, ainda na fase de desenvolvimento de produto. Considerando os custos associados à confecção das mesmas, geralmente as variações na demanda prevista não justificam a fabricação de matrizes adicionais. Nesse sentido, faz-se necessário encontrar uma solução de programação para cada produto/cor que equalize uma distribuição ótima das matrizes disponíveis considerando a demanda.

Sem uma programação que viabilize um gerenciamento sistêmico das demandas a serem atendidas prioritariamente na carteira de pedidos, a Grendene muitas vezes deparava-se com situações nas quais havia muitos produtos disponíveis em estoque, sendo que nenhuma combinação deles propiciava um embarque de um pedido completo, resultando em altos custos de estoque e atrasos no faturamento.

A Solução

Ocupando uma posição central no fluxo produtivo, a fábrica de injetados determina o andamento do processo como um todo. Possuindo maiores complexidades envolvidas em seu processo e custos elevados associados a equipamentos e matrizes, iniciou-se o projeto Preactor pelo processo de injeção. Essa definição foi considerada estratégica no desenvolvimento da solução, tendo em vista que os altos custos associados às matrizes e aos modernos equipamentos poderiam trazer um rápido retorno de investimento.

O processo a ser otimizado envolve a distribuição das diferentes linhas de produtos, com suas respectivas numerações e cores, em máquinas injetoras capazes de processar diversas numerações simultaneamente. A otimização deve encontrar uma solução de programação para cada produto/cor comparando a demanda com a disponibilidade de matrizes de cada numeração, ao longo do tempo.

O projeto de implantação envolveu muitas pessoas e diversas áreas da empresa, principalmente das equipes de Engenharia, PCP, Compras, TI e Vendas. A concepção da solução foi elaborada em conjunto entre os consultores da Accera e os especialistas de cada uma destas áreas. Gradativamente, os detalhes foram sendo absorvidos a partir de simulações em protótipos parciais que foram concebidos durante as fases iniciais de especificação e desenvolvimento, para somente então formalizar o resultado final da aplicação e validá-la para a utilização.

Além das complexidades envolvidas na programação da produção, a regra de otimização das injetoras leva em consideração os produtos referentes a um mesmo pedido, que devem estar disponíveis para embarque na mesma data. Para isso, utilizaram-se regras especiais baseadas em condições mínimas para assegurar que toda a produção seja embarcada com o mínimo possível de estoques, garantindo e antecipando o faturamento. Pedidos de um mesmo produto com características semelhantes podem ser agrupados e alocados na injetora simultaneamente, enquanto que pedidos com quantidades pequenas, que ocupariam indevidamente a capacidade da injetora, são despriorizados até o momento em que passem a fazer parte de um agrupamento que justifique economicamente a sua produção.   

O programador pode visualizar e manipular dinamicamente o plano de produção através de um relatório personalizado e interativo. O desafio é balancear a capacidade produtiva disponível de cada período com a demanda composta pela carteira e as previsões de vendas.

Resultados

Dentre os principais ganhos da solução, destaca-se:

•  Antecipação dos embarques fracionados ao longo do mês, produzindo a melhor combinação de mix e reduzindo estoque de produto acabado e melhorando faturamento;
•  Melhor aproveitamento dos recursos produtivos, gerando combinações otimizadas de grade para evitar trocas desnecessárias e minimizar perdas por molde reduzido;
•  Avaliação antecipada da capacidade produtiva, analisando detalhadamente a demanda firme e prevista em relação a disponibilidade de máquina, operadores e moldes;
•  Automatização dos processos de PCP, diminuindo a dependência das pessoas e reduzindo significativamente os esforços envolvidos na programação;
•  Antecipação aos problemas, simulando cenários e avaliando o impacto das decisões de fábrica;
•  Visibilidade e agilidade na reprogramação, através de atualização do plano a partir dos apontamentos e ajuste da programação quando são observados imprevistos nas condições de produção.

Como próximos passos, a Grendene deve ampliar a solução para abranger gradativamente mais fábricas do seu processo produtivo e, paralelamente, dar início a implementação de uma solução especifica para a área de vendas visualizar o mix dos pedidos em relação aos impactos na fábrica e simular cenários para orientar as vendas de acordo com a melhor combinação possível.