Programação fina de componentes eletrônicos na TEIKON
Apresentação
O foco da empresa são os EMS – Electronic Manufacturing Services, assumindo a cadeia logística e industrial de seus clientes, permitindo que estes possam se concentrar em seu core business, no desenvolvimento de produtos, marketing, vendas e promoção de sua marca. Seus serviços incluem todo o processo industrial: montagem automática, integração, testes e embalagem, entregando o produto pronto para comercialização em qualquer lugar do Brasil.
O parque de manufatura da Teikon totaliza hoje 13.500 m2 de área construída, com plantas em Porto Alegre (RS), São José dos Pinhais (PR) e Manaus (AM), capacitada para a montagem de 600.000 componentes SMT/hora. Cada unidade possui sua própria estrutura de inventário, montagem SMT e PTH, teste, complementação e expedição de placas e produtos finais. Esta operação multiplantas possibilita aos clientes da Teikon a escolha de manufaturar seus produtos com base numa melhor logística regional, incentivos fiscais (estaduais e federais) e expertise de cada planta fabril.
Entre os segmentos atendidos pela Teikon estão: automação comercial, industrial e predial, celulares, energia, entretenimento, informática e telecom. Empresas como Ericsson, ThyssenKrupp, Altus, Positivo Informática, Aeroeletrônica, Bematech, Autotrac fazem parte de sua carteira de clientes.
O Desafio
Nesse contexto de operação, a Teikon tinha dificuldades para balancear sua carga de produção e otimizar sua capacidade – sem comprometer os prazos para os clientes. Além disso, a empresa estava em franco projeto de expansão, com projeção de significativo aumento de produção e instalação de novas fábricas.
Também não era fácil acompanhar a execução da programação, a fim de permitir ajustes rápidos no plano de produção. Como resultado, a empresa não conseguia ter uma programação de produção de forma sistêmica e ainda simular cenários de programação. A Teikon programava alguns setores, mas não possuía uma ferramenta que enxergasse o todo da fábrica. Assim, o plano de produção gerado era irreal em muitos casos.
Por estas razões, a Teikon contratou a Accera Supply Chain Solutions, a fim de implantar o PREACTOR APS. O negócio surgiu por indicação da Microsiga – responsável pelo ERP da Teikon. A idéia era substituir outras ferramentas que a empresa utilizava na área industrial, sobretudo as planilhas Excel, permitindo assim o gerenciamento sistêmico desta complexa produção. Os objetivos eram vencer as dificuldades citadas de programação, ampliar o horizonte de planejamento firme e melhorar o planejamento de capacidade e de futuros investimentos.
A Solução
Antes da implantação do Preactor, a Accera fez um pré-projeto, o “Starter Pack”, a fim de diagnosticar a real situação do PCP da Teikon. A intenção era obter uma análise acurada da situação da fábrica, levantando com exatidão os problemas e as alternativas de solução. Depois disso, montou-se o projeto para a implantação definitiva do Preactor, incluindo a análise da Accera somada às expectativas do cliente.
Assim, a Teikon adquiriu a licença do PREACTOR APS e começou sua implantação a partir da integração com o ERP MICROSIGA e o sistema de coleta de dados ACD. A integração com ambos os sistemas foi muito simples e rápida. O projeto de implantação durou três meses, envolvendo as etapas de especificação, desenvolvimento, simulação operacional e start-up da ferramenta. Foram criadas personalizações especiais para a TEIKON que foram muito valorizadas pelo cliente. Cabe destacar as funcionalidades de simulação de ordens de consulta para determinar prazos de entrega, o carregamento de demandas planejadas para o dimensionamento de capacidade e a elaboração de relatórios de produção com código de barras, para facilitar o apontamento das atividades no chão de fábrica. Outra aplicação também foi criada para o particionamento de operações para flexibilizar a programação dos saldos de produção, garantindo a ocupação da máquina no melhor momento.
Com isso, a Teikon começou a tomar as rédeas de sua produção novamente, com o seqüenciamento do dia-a-dia, hora a hora, minuto a minuto, máquina a máquina. Conquistou-se mais previsibilidade dos acontecimentos na fábrica e, no caso de algo fugir da programação prevista, o retorno do chão de fábrica era rapidamente apontado e o sistema era então reprogramado. De fato, o projeto do Preactor e a ferramenta de coleta de dados e apontamentos funcionaram muito bem juntos. A informação precisa, em tempo real e as possibilidades de simulações trouxeram confiabilidade aos prazos de entrega.
Cabe destacar também a capacidade de enxergar horizontes maiores. Ordens planejadas para meses à frente foram carregadas no Preactor, a fim de permitir o dimensionamento da capacidade da fábrica e a necessidade de mão-de-obra. Desse modo, criou-se um plano mestre de produção para a Teikon, propiciando visão de médio e longo prazo. Inclusive, foi possível enxergar que, em determinada época do ano, valeria transferir a linha de produção de uma fábrica para outra. Todos os detalhes de investimentos em máquinas, contratações, etc. foram simulados no Preactor.
Resultados
Com o PREACTOR, a Teikon diminuiu o "input" manual na geração das programações por centro de trabalho, refletindo em maior acuracidade e confiabilidade. Assim, a empresa reduziu em 50% seus estoques intermediários, diminuindo também o lead-time de fabricação dos produtos. Além disso, alcançou maior rapidez, dinamismo e confiabilidade na geração de programações e reprogramações.
Desse modo, no primeiro semestre de 2007, a matriz da Teikon, em Porto Alegre, bateu seu recorde no indicador “Entrega no Prazo”: 86% dos pedidos foram entregues no prazo, obtendo uma diminuição de mais de 80% no atraso de produção. Por fim, alcançou uma previsão de demanda focada na produção (capacidade), com base nas expectativas de venda da área comercial, num horizonte de até seis meses. O quadro a seguir apresenta o resumo dos principais resultados.
